Optimisez la performance de vos produits

Un coût de revient performant protège l’entreprise

  • Un coût de revient ultra-performant c’est un levier essentiel à la fois défensif et offensif :
    • Défensif parce qu’il nous protège vis-à-vis des hausses de coûts engendrées par les crises qui se succèdent (géopolitiques, écologiques, sociales ..), des marchés qui faiblissent, des guerres de prix subies, ou de l’arrivée de nouveaux entrants low-cost agressifs.
    • Offensif car il permet de garantir des marges élevées soit pour contribuer à la profitabilité soit pour se donner les moyens de lancer les investissements préparant l’avenir.
  • C’est en s’y attaquant en amont de la conception que l’optimisation du coût de revient se fera de la manière la plus efficiente. En effet, quand 20% du planning de développement d’un produit se sont écoulés, 80% du futur coût de revient de ce produit sont décidés. C’est en amont que tout se décide : une fois que l’on a figé les priorités en terme de fonctionnalités à satisfaire, les grands choix techniques et les technologies retenues, les principes du futur process de fabrication, on a décidé ce qui fera que le coût de revient du futur produit sera perfomant ou pas.

Les leviers: une démarche d’entreprise, des méthodes et un état d’esprit

  • Il est donc crucial de challenger tous les inducteurs de coûts en amont de la conception. Comment ? en constituant des équipes pluri-disciplinaires (ingénierie, achats, fabrication, maintenance, ..) qui devront questionner tous ces inducteurs pour optimiser la définition technique produit-process-service au juste nécessaire. Ici aucun tabou, aucune indulgence vis-à-vis des axiomes « on a toujours fait comme cela », « c’est la seule solution », « il faut être à 100% ». Toute affirmation impactant le coût du produit doit être démontrée, justifiée : « c’est quoi l’impact si on est à 96% ? », « pourquoi notre concurrent adopte une autre solution ? », « pour quelle raison applique-t-on cette règle ? » , etc .. On ouvre ainsi le champ des possibles, on construit des alternatives technico-économiques qui peuvent être arbitrées en connaissance de cause.
  • Réussir cette démarche design-to-cost c’est rendre chaque concepteur conscient que chaque coup de crayon, chaque choix de composant et de technologie doivent se faire en tenant compte de leur impact sur les futurs coûts de fabrication du produit dans l’entreprise et chez chacun de ses fournisseurs de rang 1 à N. Si in fine c’est le concepteur qui va ancrer les décisions dans la définition technique, cette optimisation ne peut se faire que suite aux interactions entre tous les métiers porteurs d’exigences et d’inducteurs de coûts.
  • La démarche et les méthodes mises en œuvre pour réussir le design-to-cost visent à optimiser le coût de revient des produits, mais une fois bien assimilées par les équipes elles constituent un socle de pratiques qui pourront aussi être adaptées à d’autres finalités : design-to-CO², design-to-kg, design-to-…

Nous vous accompagnons pour mettre en place la culture et les pratiques du design-to-cost, avec tous les métiers impliqués, afin que que vos produits bénéficient de véritables ruptures de coût.

VOS ENJEUX VIS-A-VIS DE L’OPTIMISATION DE VOS PRODUITS

Vous vous posez des questions, nous vous accompagnons pour y répondre

  • Le design to cost génère de la valeur pour 2 raisons : d’une part il coûte moins cher et d’autre part il rapporte plus.
  • Il coûte moins cher car il est pratiqué avant tout en amont de la conception lorsque le produit et le process n’existent « que » dans leur forme digitale (plans, maquette numérique, simulations, ..). Les modifications décidées pour optimiser coûtent alors trés peu, 100 à 10.000 fois moins cher que si on décidait les mêmes modificiations une fois que le produit a été industrialisé.
  • Il rapporte plus car en amont, sans les contraintes de l’existant on va chercher des alternatives beaucoup plus en rupture par rapport à ce que l’on ferait pour optimiser un produit déjà existant.
  • Avec le design-to-cost le gain visé sur le coût de revient d’un produit peut atteindre 20 à 50%.
  • Optimiser le coût du produit doit se faire le plus en amont possible : 80% du coût du futur produit se décide en amont lorsque l’on fige les grands principes techniques et que l’on arbitre les exigences à satisfaire.
  • Choisir les technologies, les matériaux, l’architecure, les grandes lignes du dessin, et ce faisant le panel des fournisseurs majeurs, c’est en amont que ça se décide.
  • Par ailleurs une modification pour optimiser le coût de revient, qui coûte 10 en amont va couter 1.000 à 10.000 une fois en phase d’industrialisation car elle impactera du physique déjà existant (outils, moyens industriels, ..).
  • Nous vous accompagnons pour que le talent de vos équipes s’exprime dès la phase de conception des produits pour en optimiser le coût de revient.
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  • In fine c’est l’ingénierie qui va ancrer dans la définition technique du produit le résultat des décisions et arbitrages qui se prennent en amont. Mais ces arbitrages quels sont-ils :
    1. Choix technologique : il entraine bien souvent le choix des fournisseurs et implique donc les Achats
    2. Choix de conception impactant le process de fabrication : le secteur manufacturing est partie prenante. De même les spécialistes de la maintenabilité et de la réparation sont concernés dès lors que des décisions impactent le process de réparabilité.
    3. Arbitrage entre plusieurs exigences fonctionnelles : le marketing Produit sera légitime pour hiérarchiser les exigences au regard des attentes clients, etc ..
    4. Sans oublier les experts du costing, à même d’éclairer les alternatives par des estimations de coûts.
  • On le voit tous les secteurs opérationnels sont impliqués dans cette phase de design to cost. Leur faire prendre conscience de leur responsabilité partagée, de leur rôle à chacun, pour atteindre un coût de revient performant, c’est bien une action à l’échelle de l’entreprise.
  • Nous vous accompagnons pour mettre en place cette dynamique multi-disciplines embarquant tous les métiers impliqués, au service du coût de revient de vos produits.
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  • En fonction du contexte concurrentiel, de la taille des séries à produire, du positionnement prix, l’optimisation du coût de revient des produits est plus ou moins critique. Soit on vit déjà la guerre des prix et donc la guerre des coûts, soit comme disait l’adage si vis pacem para bellum « si tu vis la paix prépare la guerre » …
  • En effet, et l’histoire récente est là pour le démontrer, les crises géopolitiques, économiques, écologiques, financières se traduisent par de brutales augmentations de coûts de revient : prix des matières premières, de certaines technologies, des coûts salariaux, des coûts logistiques. Pour ne pas subir il faut ancrer ces contraintes dans la phase de conception des produits.
  • Se battre contre la dérive des inducteurs de coûts donc, mais aussi contribuer à la robustesse et la pérennité de l’entreprise elle-même : optimiser sans cesse les coûts de revient contribue à améliorer les marges de l’entreprise, que ce soit pour augmenter la profitabilité ou pour se donner les moyens d’engager les investissements d‘avenir.
  • N’oublions pas le cas des business modèles en pleine transformation : des séries qui passent de quelques centaines par an à quelques milliers voire beaucoup plus, attirent la convoitise de grands concurrents low-cost qui ne tarderont pas à proposer des prix 30 à 50% moins élevés. Pour ne pas subir, trop tard, avec les seules armes de quelques petites optimisations de 3 à 5%, il faut être en guerre permanente : concevoir dés l’amont au meilleur coût.
  • Nous vous accompagnons pour clarifier que est le « terrain » de design-to-cost prioritaire et cadrer sa mise en oeuvre
  • La quasi-totalité des leviers d’optimisation du coût de revient en phase de conception contribue aussi à réduire l’empreinte carbone du produit : réduire la masse engagée de chaque matière, choisir des matières nécessitant moins d’énergie pour les transformer, réduire le nombre de composants, simplifier le process d’assemblage, autant d’optimisations qui contribuent à la fois au coût du revient et à l’empreinte carbone de produits.
  • Ce right-sizing de la définition produit et process, et plus largement la recherche du juste nécessaire tant au niveau des besoins à satisfaire que de la solution technique, sont alignés avec l’optimisation concrète de l’empreinte carbone. Et même, au-delà des résultats opérationnels, une fois que les équipes auront adopté la démarche design-to-cost ils auront aussi acquis la compètence du design-to-« x »: remplacez ici le « x » par CO², poids, souveraineté du sourcing, bio-diversité, etc … ils saurons dorénavant prendre en compte dès la phase de conception, les contraintes majeures de la percée que vous souhaitez réaliser.
  • La standardisation vise à capter l’effet d’échelle en maximisant les volumes produits de chaque composant standard. Il est d’autant plus important que ce dernier soit parfaitement optimisé, via une démarche de design-to-cost, pour en faire profiter tous les projets qui vont l’intégrer.
  • Mais, ce qui ne peut pas être standard, ce qui peut et doit être spécifique, se doit aussi d’être optimisé.
  • Où placer le curseur entre « faire standard optimisé» ou « optimiser à outrance sans standardiser » ? c’est un bilan économique tenant compte des effets d’échelle à la fois sur les coûts de revient et sur les coûts de développement qui permet de le déterminer. Mais attention, ce bilan doit comparer des composants non standards optimisés en design to cost, avec un standard lui aussi optimisé via design-to-cost.